彈(dàn)簧做的表面處理大多為電(diàn)鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳等等都是電鍍人常常接到的電鍍(dù)訂單種類，彈簧挂鍍滾鍍都有，那麼電鍍(dù)人在加工彈簧的過程中需要注意哪些(xiē)事項，今天彈簧加工小編(biān)就來介紹一下彈簧加工過(guò)程中的(de)要點。

　　1、不帶支承圈的彈簧和鋼絲直徑過細的彈簧不應焊接(jiē)簧頭(tóu)，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接頭部的(de)多股(gǔ)簧，其焊接部位長度應小于(yú)3倍索徑（最長不大于10毫米）。加(jiā)熱長度應小于一圈，焊(hàn)後應打磨平滑，氣焊(hàn)時(shí)焊接部位(wèi)應進行局(jú)部低溫退火。

　　2、支承圈根據(jù)産品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并方(fāng)式不允許将簧加熱至打火花或發白，矽錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與(yǔ)有效圈應有效接(jiē)觸，間隙(xì)不得超過(guò)圈間公稱間隙的(de)10%。

　　3、多股簧特性可由調整導程決定，繞(rào)制時索距可進行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高(gāo)度、并端圈、外徑及(jí)鋼絲性能(néng)等有密切關系，可(kě)通過調(diào)整其中某項或幾項予以(yǐ)改變。

　　4、重要(yào)彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓(yā)縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時(shí)彈簧(huáng)與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過(guò)小則難于(yú)操作，間(jiān)隙過大則易使彈簧(huáng)發生(shēng)彎曲變形(xíng)。緊壓時若(ruò)其中一件彈簧折斷，則其餘應(yīng)重(zhòng)新(xīn)處理。

　　5、對于(yú)H0/D2值較大的(de)多股簧，在(zài)熱處理時應注意(yì)其變形問題(tí)，考慮是否(fǒu)穿芯軸(zhóu)且應注意擺放方式，選用适宜的熱處(chù)理設備。在可進(jìn)行修複條件下，可進行多次回火和(hé)熱壓(yā)以達到目的。

　　6、彈簧表面(miàn)處理一般進行磷化處理即可，也可(kě)進行其它處理。凡要進(jìn)行鍍層為鋅與镉時，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽(chōu)3%（不少于3件）複試立定處理，複試中不(bú)得有斷裂。彈簧應清除表面髒物、鹽痕、氧(yǎng)化皮，方法可采(cǎi)用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能(néng)采用酸洗。